國內外已經建（jiàn）成的（de）煙氣脫硫設施以燃煤電廠居多，脫硫技術的研究也以電廠為主，石油煉化企業脫（tuō）硫技術研究可在（zài）一定程度上借鑒電廠煙氣脫硫已有（yǒu）的成熟技術。目前，按副產物的（de）形態，煙氣脫硫技術可（kě）分（fèn）為濕法、幹（gàn）法、半幹法三種。
濕法煙氣脫硫技術（WFGD）
吸收劑在（zài）液態下與SO2反應，脫硫產物也為液（yè）態。該法脫硫效率高、運行穩定，但投資和運行維護費用高、係統複雜、脫硫後產物較難處理、易（yì）造成二次汙染。
濕法煙氣脫硫技術（shù）優（yōu）點： 濕法煙氣（qì）脫硫（liú）技術為氣液反（fǎn）應，反應速度（dù）快、脫（tuō）硫效率高，一般均高於90%，技術（shù）成熟、適用麵（miàn）廣（guǎng）。濕法脫硫技術比較成熟，生產運行安全可靠，在眾多的脫硫技術中， 始終占據主導地位，占脫硫總裝機容量的 80% 以上。缺點：生成物是液體或淤渣，較難處（chù）理（lǐ），設備腐（fǔ）蝕性嚴重，洗滌後煙氣需再熱， 能耗高， 占地麵積大，投資和運（yùn）行費用高、係統（tǒng）複雜、設備龐大、耗水量大、一次性投資（zī）高，一般適（shì）用於大（dà）型電廠。分類: 常用的濕法煙氣脫硫技術有石灰石-石膏法、間接的石灰石-石膏法、檸檬吸收法等。
石灰石/石灰-石膏法
是利用石灰石或石灰漿液吸收煙氣中的 SO2，生成亞硫（liú）酸鈣，經（jīng）分離的亞硫酸鈣（gài）(CaO3S) 可以拋棄， 也（yě）可以氧化為硫酸鈣( CaSO4)，以石膏形式回收。這是目前世（shì）界上技術最成熟（shú）、運行狀（zhuàng）況（kuàng）最穩定的脫硫工（gōng）藝， 脫硫效率達到 90% 以上。
間接石灰石-石膏法
常見（jiàn）的間接石灰石-石膏法有: 鈉堿雙堿法、堿性硫酸鋁法和稀硫酸吸收法（fǎ）等。原理: 鈉堿、堿性氧化（huà）鋁(Al2O3˙nH2O)或（huò）稀硫酸(H2SO4)吸收（shōu） SO2，生成的吸收液與石灰石反應而（ér）得以（yǐ）再生，並生成（chéng）石（shí）膏。該法操作簡單，二次汙染少，無結垢和堵塞問題，脫硫效率高，但是生成（chéng）的石膏產品質量較差（chà）。
檸檬吸收法
原理：檸檬酸(H3C6H5O7˙H2O)溶液（yè）具有（yǒu）較好的緩衝性能，當 SO2氣體通過檸檬酸鹽液體時， 煙氣中的 SO2與水中 H+發生反（fǎn）應生成 H2SO3絡合（hé）物，SO2吸收率在 99% 以上。這種方法僅適於低濃度 SO2煙氣，而不適於高濃度 SO2氣體吸收，應用範圍比較（jiào）窄。另外， 還有海水脫硫法、磷銨複肥法、液相催化法等濕法煙（yān）氣脫（tuō）硫技術。
幹法煙氣脫硫（liú）技術（DFGD）
脫（tuō）硫吸收和產物處理均在幹（gàn）狀態下進行。該法係統簡單、無汙（wū）水和廢酸排出、設備腐蝕小、運行費用（yòng）低，但脫硫效率（lǜ）較低。
幹法煙（yān）氣脫硫技術優點：幹法煙氣脫硫技術為氣同反應，相對於濕法脫硫係統來說，具有設備簡單、占地麵積小、投資（zī）和運行費用較低、操作方便、能耗低、生成物便於處置、無汙水處理係統等優點。缺點： 反應速度慢，脫硫率低，先（xiān）進的可達60～80%。但目前此種方法脫硫效率較低， 吸收劑利用率低，磨損、結垢現象比較嚴重，在設備維（wéi）護方（fāng）麵難度較大，設備運行的（de）穩定性、可靠性不（bú）高（gāo），且壽命較短，限製了此種方法的應用。分類（lèi）： 常用的幹法煙（yān）氣脫硫技術有活性炭吸附法、電子束輻射法、荷電幹式吸收劑噴射法、金屬氧（yǎng）化物（wù）脫（tuō）硫法等。典型的（de）幹法脫硫係統是將脫硫劑(如石灰石、白雲石或消石灰)直接噴（pēn）入爐內。以石灰石為例，在高溫下煆燒時，脫硫劑煆燒（shāo）後形成多孔的氧化鈣顆（kē）粒，它（tā）和煙氣中的 SO2反應生成硫酸鈣，達到脫硫的（de）目（mù）的。
活性炭吸（xī）附法
原理：SO2被活性炭吸附並被催化氧化為三氧化硫(SO3)，再與水反應生成 H2SO4， 飽和後的活性炭可通過水洗或加熱再生，同時生成稀（xī）H2SO4或高濃度SO2。可獲得（dé）副產品H2SO4， 液態（tài）SO2和單質（zhì）S，即可以有效地控製SO2的排放，又可以回收（shōu）硫資源。該技（jì）術經西安（ān）交（jiāo）通大學對（duì）活（huó）性炭進行了改進，開發出成本低、選擇吸附性能強的ZL30，ZIA0，進一步（bù）完善（shàn）了活性炭的（de）工（gōng）藝，使煙氣中SO2吸附率達到 95.8%，達到國家排放標準。
電子束輻射法
原理：用高能電子束照射煙氣，生成大量（liàng）的活性物質，將煙氣中的SO2和氮氧化物（wù）氧化為 SO3和二氧（yǎng）化氮(NO2)，進一步生成H2SO4和硝（xiāo）酸(NaNO3)，並被氨(NH3)或石灰石（shí）(CaCO3)吸收劑（jì）吸收。
荷電幹式吸收劑噴射脫硫法
原理：吸收劑以高速流過噴射單元（yuán）產生的高壓靜（jìng）電電暈充電區，使吸收劑帶有（yǒu）靜電荷， 當吸收劑被噴（pēn）射到煙氣流中（zhōng），吸收劑因帶（dài）同種電荷而互相排斥（chì），表麵充分暴露，使脫硫效率大幅度提高。此（cǐ）方法為幹法處理，無設備汙染及結垢現象，不（bú）產生廢工業（yè）煙氣脫硫技術研究進展水廢（fèi）渣， 副產品還可（kě）以作為肥料使用，無二次汙染物產生，脫（tuō）硫率大於90%，而且設備簡單，適應性比較廣泛。但是此方法脫硫靠電子（zǐ）束加速器產（chǎn）生高能電子；對於一般的大型（xíng）企業來說，需大（dà）功（gōng）率的電子槍，對人體有害，故還需要防輻射屏蔽，所以（yǐ）運行和維護要求高。四川成都熱電廠建成一套（tào）電子（zǐ）脫硫（liú）裝置，煙氣中SO2的脫硫達到國家排放標準。
金屬氧化物脫硫法
原理：根據 SO2是一種比較活潑的氣體的特性，氧化錳(MnO)、氧化鋅(ZnO)、氧化鐵(Fe3O4) 、氧化銅(CuO)等氧化物對SO2具有較強的吸附性，在常溫（wēn）或低溫下，金屬氧化物對 SO2起吸附作用，高溫情況下，金屬氧化物與 SO2發（fā）生（shēng）化學反應，生成金屬鹽。然後對（duì）吸附物和金屬鹽通過熱（rè）分解法、洗滌法等使氧化物再生。這是一（yī）種幹法脫（tuō）硫方法， 雖然沒有汙水、廢酸，不造成汙染， 但是此（cǐ）方法也沒有得到推廣，主要是（shì）因為脫硫效率比較低，設備龐大，投資比（bǐ）較大，操作要求較高，成本高。該技術的關鍵是開發新的（de）吸附（fù）劑。以上幾種 SO2煙氣治理技術目前應用（yòng）比較廣（guǎng）泛，雖（suī）然脫硫率比較高， 但是工藝複雜，運行費（fèi）用高，防汙不徹（chè）底，造成二次汙染等不足（zú），與我（wǒ）國實現經濟和環境和諧發展的大方針不（bú）相適應，故有必（bì）要對新的脫（tuō）硫技術進行（háng）探索和研究。
半幹法煙氣脫硫技術（SDFGD）
半幹法（fǎ）煙氣脫硫技術(SDFGD)半幹法吸（xī）取了濕法和幹法的（de）優點，脫硫劑在濕態下脫硫，脫硫產物以幹態排出。該法既具有濕法脫硫反應速度快、脫硫效率高（gāo）的優點，又具有幹法無汙水和廢酸排出、硫（liú）後產物易於處理的（de）優點。
半幹法煙氣脫硫技術半幹法脫硫包括噴霧幹燥法脫（tuō）硫、半幹半濕法脫硫、粉末- 顆粒噴動床脫硫、煙道噴射脫硫等（děng）。
噴霧幹燥（zào）脫硫法
是利用機（jī）械或氣流的力量將吸收劑分散成極細小的霧狀液滴，霧狀液滴（dī）與（yǔ）煙氣形成（chéng）比較大的接觸表麵積，在氣液兩相之間（jiān）發（fā）生（shēng）的一種熱（rè）量（liàng）交換、質量傳遞（dì）和化學反應的脫硫（liú）方法。一般用的吸（xī）收劑（jì）是堿液（yè）、石灰乳（rǔ）、石灰石漿液（yè）等，目前（qián）絕大多數裝置都使用石灰乳作為吸收劑。一（yī）般情況（kuàng）下，此種方法的脫硫（liú）率 65%～85% 。其優點：脫硫是在氣、液、固三相狀態下進行，工藝設備簡單，生成（chéng）物為幹態的CaSO4、CaSO4，易處理，沒有嚴（yán）重的（de）設備（bèi）腐蝕和堵塞情（qíng）況（kuàng），耗水也比較少。缺點：自動化要求比較高（gāo），吸收劑的用（yòng）量難以控製（zhì），吸收效率不是很高。所以，選擇開發（fā）合理的吸收劑是解決此方法麵臨的新難題。
半幹（gàn）半濕法
半幹半濕法是介於濕法和幹法之間的一種脫硫方法，其脫硫（liú）效率和脫硫劑利用率等參數也介於兩者之間，該方（fāng）法主要適用於中小鍋爐的煙氣治理（lǐ）。這種技術的特點是: 投資少、運行費用低，脫硫率雖低於濕法脫硫技術，但仍可達到70%tn，並且腐蝕性小、占地麵積少（shǎo），工藝可靠。工業中常用的半幹半濕法脫硫係統與濕（shī）法脫（tuō）硫係統相比，省去（qù）了製漿係統，將濕法脫硫係（xì）統中的噴入（rù） Ca(OH)2：水溶液（yè）改為噴入CaO或Ca(OH)2 粉末和水霧。與幹法脫硫係統相（xiàng）比， 克服了爐內噴（pēn）鈣法SO2和CaO反應效率低、反應時間（jiān）長的缺點，提高了脫硫劑的利用率，且工藝簡單，有（yǒu）很好的發展前景。
粉末- 顆粒噴動床脫硫法
技術原（yuán）理：含（hán）SO2的煙（yān）氣經過預（yù）熱器（qì）進入粉粒噴動床，脫硫（liú）劑製成粉末（mò）狀預先與水混合， 以漿料（liào）形式從噴（pēn）動床的頂部連續（xù）噴入床（chuáng）內，與噴（pēn）動（dòng）粒子充（chōng）分（fèn）混合，借助（zhù）於和熱煙氣的接觸， 脫硫與幹燥同時進行。脫硫反應（yīng）後（hòu）的產物以幹態（tài）粉末形式從分離器中吹出。這種脫硫技術應用石灰石或消石灰做脫硫劑。具有很高的脫硫（liú）率及脫（tuō）硫劑利用率，而且對環境的（de）影響很小。但進氣溫度、床內相對濕（shī）度、反應溫度之間有嚴格的要求，在漿料的（de）含濕量和反應溫度控製（zhì）不當時， 會有脫硫（liú）劑粘壁現象發生。
煙道（dào）噴射半幹法
煙氣脫硫該方法利用鍋爐與除塵器之間的煙道作（zuò）為反應器進行脫硫，不需要（yào）另外加吸收容器，使工藝投資大（dà）大降低，操作簡單，需場地較小，適（shì）合於在我國開發應用。半幹法（fǎ）煙道噴射煙（yān）氣脫硫即往煙道中噴人吸收劑漿液，漿滴邊蒸（zhēng）發邊反應，反應產物以幹態（tài）粉末出（chū）煙道。
新脫硫技（jì）術
脫硫新技術最近幾年（nián），科技突飛猛進， 環境問題已（yǐ）提升到法律高度。我國的科技工作者研製出（chū）了一些新的脫硫技術，但大多還處於試驗階段，有待於進一步的工業應用（yòng）驗證。
硫（liú）化堿脫硫法
由（yóu） Outokumpu公司開發研（yán）製（zhì）的硫化堿脫硫法主（zhǔ）要利用工業級硫化納作為原料來吸收SO2工業煙氣，產品以生成硫磺為目的。反應過（guò）程相當複（fù）雜，有Na2SO4、Na2SO3、Na2S203、S、Na2Sx等（děng）物質生成，由生成物可以看出過（guò）程耗能較高，而且副產品價值低，華南理工大學的石林經（jīng）過研究表明過程中的各種硫（liú）的化合物含量隨反應條（tiáo）件的改變而改變，將（jiāng）溶液pH值控製在5.5~6.5 之間，加入少量起（qǐ）氧化作用（yòng）的（de）添加劑 TFS，則產（chǎn）品主（zhǔ）要生成（chéng）Na2S203，過濾、蒸（zhēng）發可得到附加值高的5H20˙Na2S203，而且（qiě）脫硫率高達97%，反應過（guò）程為: SO2+Na2S=Na2S203+S。此種脫硫新技術（shù）已通過中試，正在推廣應（yīng）用。
膜吸收法
以有機高（gāo）分子膜為代（dài）表的膜分離技術是近幾（jǐ）年（nián）研究出的一種氣體（tǐ）分離新（xīn）技術，已（yǐ）得到廣泛的應用，尤其在水的（de）淨化和處理方（fāng）麵。中科院（yuàn）大連物化所（suǒ）的金美等研究員創造性地利用膜來吸收脫出 SO2氣體，效果比較顯著，脫硫率達90%。過程是（shì）:他們（men）利用聚（jù）丙（bǐng）烯中空（kōng）纖維膜吸收器，以 NaOH 溶液為吸收液，脫除 SO2氣體，其特（tè）點是利用多（duō）孔膜將氣體SO2氣（qì）體和 NaOH吸收液分開，SO2氣體通過多孔膜中（zhōng）的孔道（dào）到達氣液相（xiàng）界麵處，SO2與 NaOH 迅速反應，達（dá）到脫硫的目的。此（cǐ）法是（shì）膜分離技術（shù）與吸收技術相（xiàng）結合的一種新技術，能耗低（dī），操作簡單，投資少。
微生物脫硫技術
根據微生物參（cān）與硫循環的各個（gè）過程（chéng），並獲得（dé）能量這一特點，利用微生物（wù）進行（háng）煙氣脫硫，其機理為: 在有氧條件下，通過脫（tuō）硫細（xì）菌的間接氧化作用，將煙氣中的（de）SO2氧化成硫（liú）酸，細菌從中獲取能量。生物法脫硫與傳統的化學和物理脫硫相（xiàng）比，基本沒有高溫、高（gāo）壓、催化（huà）劑等外在條（tiáo）件，均為常溫常壓下操作，而且工藝流程簡單，無二次汙染。國外曾以地熱發電站每天脫除5t 量的H2S為基礎;計算微生（shēng）物脫硫的總費用是常規濕法（fǎ）50%。無論對於有機硫還是無機硫，一經燃燒（shāo）均可生成被微生物間接利用的無機硫SO2，因此，發展微生（shēng）物煙氣脫（tuō）硫技（jì）術，很具有潛力。四川（chuān）大學的王安等人在實驗（yàn）室條件下（xià），選用氧化（huà）亞鐵杆（gǎn）菌進（jìn）行脫硫研（yán）究，在較低的液氣比下，脫硫率達 98% 。
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